注塑件翹曲變形是指注塑件的形狀與模具型腔的形狀不同，這是塑料制品常見的缺陷之一。隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，人們對塑料制品的外觀和使用性能要求越來越高，翹曲變形程度作為評定產(chǎn)品質量的重要指標之一也越來越多地受到注塑生產(chǎn)者的關注與重視。今天我們主要就注塑件翹曲變形在這和大家共同探討。

　　首先我們要清楚注塑件翹曲變形是怎幺產(chǎn)生的。

　　注塑制品翹曲變形的直接原因在于塑件的不均勻收縮(收縮本身并不重要，重要的是收縮上的差異 )

　　塑料在注塑機炮筒塑化階段，也就是塑料顆粒由玻璃態(tài)轉化為粘流態(tài)時。

1.熔體溫度在軸向、徑向( 相對螺桿而言)的溫差會使塑料產(chǎn)生應力;

2.注射機的注射壓力、速率等參數(shù)會極大地影響充填時分子的取向程度，進而引起翹曲變形。

　　塑料在填充模具型腔階段，也就是熔融態(tài)的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔并在型腔內冷卻、凝固的過程。在這個過程中，溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質量和生產(chǎn)效率均有極大的影響。

1.較高的壓力和流速會產(chǎn)生高剪切速率，從而引起平行于流動方向和垂直于流動方向的分子取向的差異，使塑料在流動方向上的收縮率比垂直方向的收縮率大 ;

2.模具溫度偏低，導致接觸模具表層的塑料與中心流動層之間的塑料冷卻與收縮的不均勻也引起內應力的增大 ;

3.模具型腔、型芯的溫度相差過大，由于貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會繼續(xù)收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲 ;

4.由于產(chǎn)品各部位壁厚不同，而導致各處冷卻速度及收縮的不均勻也使塑膠件發(fā)生翹曲變形

　　塑料制品在頂出階段，也就是指產(chǎn)品在外力作用下從模具上脫離的過程。

1.較高的脫模溫度及塑膠件較低的硬度使產(chǎn)品受到頂出力時變形; ，

2.頂出系統(tǒng)布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形;

3.頂出桿的截面積太小，使塑膠件單位面積受力過大( 尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產(chǎn)生變形;

4.大型深腔薄壁的塑件時，由于脫模阻力較大，頂出時變形。

　　塑料本身的物性也會引起注塑件的翹曲變形。

　　結晶型塑料在流動方向與垂直方向上的收縮率之差較非結晶型塑料大，而且其收縮率也較非結晶型塑料大;

　　由于纖維在垂直方向上的收縮率比流動方向上的收縮率大，對于纖維增強類塑料，要特別注意其收縮的方向性。

　　通過分析翹曲變形產(chǎn)生的原因，我們就可以根據(jù)具體情況來對癥下藥，采取有針對性的解決措施。

　　選用合適噸位的注塑機及螺桿

　　采取多澆口以縮短流道降低內應力

　　采取正確的澆口形式，如大的平板型注塑件使用薄膜型澆口

　　通過調節(jié)型腔、型芯的溫度來改變變形的方向，降低凸出面模溫、升高凹陷面模溫

　　通過調整設計，改變塑膠件的壁厚，是產(chǎn)品收縮均勻

　　優(yōu)化冷卻水回路，降低由于冷卻介質溫度變化而導致的模溫改變

　　適當提高模具溫度以低注塑件的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形,

　　增大射膠或保壓壓力，并大大地延長射膠或保壓的時間，使注塑件的尺寸增大, 減小它的收縮量

　　設計頂出系統(tǒng)時應力求與脫模阻力相平衡

　　頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過大(尤其在脫模溫度太高時 )而使塑件產(chǎn)生變形

　　應盡可能多設頂桿以減少塑件的總體變形

　　改用多元件聯(lián)合或氣(液 )壓與機械式頂出相結合的方式

　　采用收縮方向性小的塑膠原料

　　模具設計時考慮翹曲變形，提前修正翹曲變形

　　如果以上方法任無法解決翹曲變形，我們還可以采取注塑件出模定型的方法來降低變形，首先，將注塑件提早出模，然后在塑料軟化點溫度附近將其放在工作臺上用夾具定型，夾具要考慮注塑件的回彈程度，通常12 小時之后回彈才會基本停止，而且出模溫度越低回彈量就越大。所謂矯枉必須過正, 所以生產(chǎn)時要研究壓過正的量。

影響注塑制品翹曲變形的因素有很多，模具的結構、塑料材料的熱物理性能以及注射成型過程的條件和參數(shù)均對制品的翹曲變形有不同程度的影響。因此，對注塑制品翹曲變形機理的研究必須綜合考慮整個成型過程和材料性能等多方面的因素